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    公司新聞

    警惕!反應釜操作和使用不當,引發爆炸

    發布時間:2019-11-05 閱讀:146

        反應釜屬于一種比較危險的設備,所以在使用時一定要注意安全問題。該設備的較容易出現的故障便是爆炸,所以一定要都加注意。警惕!反應釜操作和使用不當,引發爆炸!
        反應釜爆炸事故原因分析
        操作和使用不當、制造和設計缺陷、化學腐蝕等是造成反應釜物料泄漏和發生火災爆炸事故的常見原因,其中操作和使用不當引發的事故較多。由于反應釜內通常是有毒有害危險化學品,因此事故后果較一般爆炸事故為嚴重。
        違章作業
        1.作業人員在未對設備內氣體進行置換或置換不徹底的情況下,試車或打開人孔進行焊接檢修,空氣進入設備內形成爆炸性混合物后引發爆炸。
        2.用可燃性氣體(如合成系統的精煉氣、碳化系統的變換氣)補壓、試壓、試漏。
        3.未進行動火分析和動火處理(如未加盲板將檢修設備與生產系統進行隔離,或盲板質量差,或采用石棉板作盲板),未辦理動火證就進行動火作業。
        4.帶壓緊固設備閥門和法蘭螺栓。
        5.盲目追求產量,設備超壓、超負荷運行。
        6.擅自放低儲槽液位,導致水封起不到作用,或因崗位間配合不夠造成壓縮機泵抽負,空氣進入設備內形成爆炸性混合物。
        7.在設備運行中擅自離崗,沒有及時發現設備工藝參數變化,導致系統過氧爆炸。
        操作失誤
        1.進行設備置換清掃時,置換順序錯誤。
        2.在操作中錯開閥門,或開關閥門不及時、順序錯誤,致使設備憋壓或氣體倒流超壓,引起物理爆炸。
        3.投料過快或加料不均勻,引起溫度迅速升高或設備內母液凝固。
        4.未及時排放冷凝水或操作不當,使設備操作帶水超壓。
        5.由于操作原因引起的壓縮機泵抽負,使空氣進入設備內形成爆炸性混合物。
        6.過早停泵停水,造成設備局部過熱、燒熔、穿孔。
        7.投錯物料,導致其在回收工序中受熱分解爆炸。
        維護不當
        1.在設備運行中,因儀表接管漏氣、閥門密封不嚴等引起可燃性氣體泄漏。
        2.未及時清理沉積物(如黃磷、磚泥、積炭),使管道堵塞,造成設備真空度上升,空氣通過水封進入煤氣管道,在設備內形成爆炸性混合物或高溫引起積炭自燃爆炸。
        3.儀表裝置失靈損壞。氫氣自動放空裝置損壞,導致空氣進入;開車時造氣爐煤氣下行閥失靈,致使氧含量提高;縮合罐真空管道上的止回閥失靈,部分水進入罐內引起化學反應而爆炸等。
        4.不凝性氣體未排出或未排盡,導致超壓爆炸。
        5.用環氧樹脂作防腐劑,涂在設備上引起著火。
        6.溫度過高引起設備自聚反應,或設備內充裝的可燃性液化氣體過多,氣體在高溫下受熱膨脹,壓力劇升而導致爆炸。
        7.設備周邊存在點火源,包括焊火、機動車尾氣火花、靜電消除裝置失靈發生靜電放電、雷擊起火和其他點火源(鐵器相互碰撞、釘子鞋與路面摩擦產生的火星等)。
        制造缺陷
        1.自制或改裝的設備材質不符合要求,未按有關規定和技術要求進行加工。
        2.焊接質量差,設備焊接處存在明顯的與母材未熔合、連續點狀夾渣問題,存在氣孔或細小裂紋等,或者外壁采用單面焊的方式,未開坡口、焊肉厚薄不均、焊縫內夾墊圓鋼金屬等。
        3.設備未嚴格按圖紙加工,如水解釜聯苯加熱水套因回流管頭加工錯誤,導致管頭下部積水無法排出,受熱沸騰后引起水解釜爆炸。
        4.選用舊設備或代用設備,因材料性能不明或自身的缺陷引發爆炸,如設備陳舊,閥門、封頭長期打不開,止逆閥安裝位置錯誤,不能阻止流體倒流等,或常壓設備加壓使用。
        設計缺陷
        1.工藝不成熟,未經物料、熱量衡算,盲目將小試數據應用于大生產裝置,致使設備強度不夠。
        2.違反壓力容器設計有關規定,錯誤地將方形容器焊在夾套上,且安裝位置偏高,在高溫高壓下因強度不夠而爆炸。
        3.設備按常壓設計,操作時其壓力超過設計壓力。
        化學腐蝕
        1.電化學腐蝕、氫腐蝕嚴重,設備局部壁厚減薄或變脆。
        2.塔壁腐蝕嚴重,局部穿孔。
        3.因腐蝕造成設備及零部件斷裂,如合成塔中心管斷裂,高壓氧腐蝕使合成塔出現裂紋而爆炸。
        正確操作注意事項
        使用反應釜進行生產時,作業人員一定要規范操作。操作步驟錯誤會造成反應釜損壞,影響企業正常的生產秩序,甚至會造成人員傷亡。
        按制度操作
        企業要有嚴格規范的反應釜操作制度,作業人員應按制度操作,這是zui基本的要求。在操作反應釜前,作業人員還應了解設備的特點和相關要求。
        操作前檢查
        操作反應釜前,作業人員要檢查設備是否有異狀。設備正常運行時,一定不能將上蓋和觸及板打開,以免發生觸電。嚴禁帶壓操作設備,這樣不僅會損壞設備,還會威脅作業人員的生命安全。在氮氣試壓過程中,還要注意觀察設備變化情況,以免壓力過高。
        操作時觀察
        操作反應釜時,要注意觀察。尤其是反應釜加熱到一定溫度后,身體不能和釜體接觸,以免被燙傷。
        由于大多數反應是在高溫高壓條件下進行的,參與反應的原料及催化劑多為易燃易爆物質,因此火災和爆炸事故發生率較高,應落實防火防爆措施。
        防物料泄漏
        一般工藝危險中的“排放和泄漏控制”項,特殊工藝危險中的“毒性物質”、“易燃及不穩定物質的數量”、“腐蝕”、“泄漏—連接頭和填料處”等項都與泄漏有關。在生產過程中,企業要確保設備選材合理、運轉狀態良好,要采取措施降低泄漏率,從而降低火災和中毒風險。
        控制反應溫度
        反應釜一般都有攪拌器,保證反應釜內溫度均勻。反應釜溫度控制分升溫和降溫兩種(視內部是放熱反應還是吸熱反應決定)。升溫采用蒸汽、熔鹽或其他加熱介質,降溫采用冷卻水或其他介質,通過加熱或冷卻介質控制溫度。
        防范爆炸危險
        當儀表或裝置失靈時,反應釜內物料濃度處于易燃范圍內或接近易燃范圍,特殊工藝危險中“易燃范圍內及接近易燃范圍的操作”的危險系數將增加,應當采取措施控制反應物料的爆炸危險。原料混合器應放置在反應器進口附近,確保原料在混合器中混合后立即進入反應器。在接近爆炸限條件下進行氧化反應時,應嚴格控制原料氣與空氣或氧氣的混合比例。生產裝置要有自動化控制儀表、安全連鎖報警裝置。此外,還可采取原料氣和氧氣或空氣分別進料的方式,避免形成爆炸性混合物。
        配置保護設施
        反應釜發生火災、爆炸的危險性較高,在設計中采用了較多的安全裝置和防火設施進行補償。企業在生產中,必須重視安全裝置的完好率和投用率,否則裝置的危險等級會升高。
        不僅要注重設備操作過程,還要注重設備維護保養。發現故障后,要及時檢修,使設備保持完好狀態。
        1.反應釜在運行中,禁止超溫、超壓,作業人員應嚴格執行操作規程。
        2.按工藝指標控制夾套或蛇管及反應器的溫度。
        3.避免溫差應力與內壓應力疊加使設備產生應變。
        4.嚴格控制配料比,防止發生劇烈反應。

        5.要注意反應釜有無異常振動和聲響,如發現故障,應立即檢修,及時消除隱患。






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